Bien que l’intensité énergétique de l’industrie s’est fortement améliorée sur les 20 dernières années, la demande en énergie thermique de l’industrie (chaud et froid) continue de représenter plus de 20% de la demande globale en Europe tous secteur confondu.
Une problématique majeure reconnue par tout les spécialistes des procédés, ils s’accordent à dire que pour aller plus loin et sonder les possibilités d’amélioration de l’efficacité énergétique , il faudra réunir des spécialistes à la fois des procédés industriels et des techniques d’optimisation de flux thermiques, ces compétences sont rares et coutent cher.
Par ailleurs l’ingénieur procédé devient très vite le spécialiste absolu de sa ligne de production, et a certainement fait ce qu’il faut pour optimiser son rendement et imagine rarement une amélioration importante sans modification profonde de la technologie, et donc un investissement conséquent.
L’industriel manque certainement de temps et de compétence pour développer les études liés à la fourniture de chaleur et de froid et préfère se concentrer sur les problèmes de tout les jours : la qualité, la réduction des coûts, la cadence…
De l’autre côté l’ingénieur spécialiste de l’audit énergétique a rarement les connaissances et l’expérience de la diversité des procédés existants, et de leur optimisation.
Pour cela il est judicieux de penser que l’optimisation des procédés est à considérer indépendamment de l’optimisation énergétique, la récupération de chaleur ou le recours à l’énergie solaire thermique peuvent améliorer le bilan énergétique des procédés sans pour autant les modifier.
L’Europe à travers le programme Einstein (Intelligent energy europe) a depuis longtemps alloué des ressources pour le développement d’un outil qui, à partir d’un besoin en énergie thermique fixée d’avance pour une ligne de production, s’emploie à optimiser la production, le stockage et le transport d’énergie.
A travers plusieurs expériences pratiques d’un grand nombre d’audit énergétique dans différents secteurs industriels et de bâtiment, la méthodologie a été affinée et surtout le temps d’intervention de l’auditeur a été réduit considérablement, aidé pour cela par une base de données européenne permettant un benchmark entre plusieurs secteurs industriels et types de procédés.
Seul les gisements importants d’optimisation sont explorés, la méthodologie débouche assez vite sur une orientation prioritaire et ne s’arrête pas à ce niveau, l’outil permet également le dimensionnement d’installation de récupération de chaleur, d’échangeur ou de pompe à chaleur, ou encore d’équipement solaire thermique…
Les industriels peuvent bien évidemment profiter de cet outil simple d’aide à la décision, mais surtout les entreprises industrielles de taille petite et moyenne, pour qui aucune solution d’audit convenable n’était disponible sans faire intervenir une étude lourde et couteuse.
En Rhône alpes à titre d’exemple, d’après les chiffres du schéma climat air énergie datant de février 2011,
Le gisement d’économie d’énergie identifié dans l’industrie s’élève à 64Twh, les moteurs électriques représentent la part la plus importante d’économie avec potentiellement 23.5Twh, ensuite vient le chauffage des locaux avec 12.3Twh de potentiel.
Le chauffage des locaux pourra largement profiter de l’optimisation de l’énergie thermique des procédés, à travers la récupération de chaleur et son usage pour chauffer les ateliers et les bureaux.
Le reste de l’effort de l’industrie devra se focaliser sur les autres gisements tel que la ventilation, l’air comprimé et enfin l’éclairage.
